卧式车床可以进行重汽的来品质提升

中国重汽集团近几年投入200多亿元用于设备更新和生产线改造，在保证产品质量的前提下提高生产产能，市场份额节节攀升。

引进先进生产设备

平衡轴带轴壳总成和V型推力杆是中国重汽部件制造部的主导产品，一辆重卡上一般成对使用。15万辆重卡，即意味着全年需要平衡轴带轴壳总成30万个、V型推力杆30万个。

原平衡轴带轴壳总成关键件——支架，加工方案是由单个卧式加工中心或专用机床组成的。由于该件较重，一般单件近100kg，且形状复杂、不规则，因此生产效率很低。近年来，由于中国重汽生产的重卡市场占有率的迅速提高，现有生产能力远远达不到公司快速发展的需要。为了迅速提高该产品的生产能力，我公司引进了具有国际先进水平的支架自动生产线，年生产40万件平衡轴带轴壳支架，能满足年产量20万辆重卡产能的需要。这条自动线投入使用后，生产效率大大提升，解决了制约生产的瓶颈问题。

支架自动生产线

工作组成

该支架生产线由大连亿达公司和四达公司承制，主要由龙门机械手、2台卧式加工中心和9台高精度、高自动化专机及大流量冷却液循环系统组成。采用国际先进的气检机构、对射识别开关、大流量系统自动调压、排屑以及国际名牌刀具。设备的液压、气动系统均采用日本产品。该生产线运行只需2名操作者负责检料和上、卸料，其余加工过程均在线上自动完成。该生产线完全满足产品工艺要求，生产效率高且产品质量稳定；单件生产节拍为1.5min/件。生产线在切削给定数量的工件后报警，提示操作者更换刀片，从而降低了废品率，保证了产品质量。

1．龙门机械手

龙门机械手从循环上、下料机构上自动识别并抓持工件，翻转，自动识别机床内有无工件。无工件时，将工件准确放置机床夹具中，避免上错工件，机床发生碰撞等隐患。

2．冷却液循环系统

大流量冷却液循环系统自动调压、排屑，采用粗、精两道过滤，极大降低了系统冷却液的运用成本。

上球座

3．铣削方案改进

调试过程中，铣垂直面工序原采用右旋铣刀进行铣削加工。切削过程中，由于支架毛坯加工余量过大，机床及工件振动大，加工平面粗糙度达不到工艺要求。经我部技术人员提出，和亿达公司研究后，将右旋铣刀更换为左旋铣刀，在不影响生产节拍的前提下，将一次铣削改为两次铣削，降低了机床及工件振动，提高了加工平面的粗糙度，并且提高刀具的使用寿命。

4．刀具方案改进

精镗工序原采用德国玛帕公司的镗刀。该镗刀加工的工件质量稳定，能满足产品工艺要求，但由于刀具本身成本较高，刀片寿命短，增加了生产线该工序使用成本。后经研究协商后，更改刀具设计方案，重新为该工序设计镗刀。新设计镗刀相对于原镗刀切削8件工件就需更换刀片，现提高到切削98件更换刀片，极大地降低了生产成本。

5．机构不断优化

铣端面工序中，其中一台机床在夹具未松开到位的情况下，液压缸压力达到标定值，机械手收到信号后进行抓持，导致机械手与夹具发生碰撞。为了生产线不再发生类似问题，在所有机床增加行程开关，并编写行程开关所需程序，保证夹具松开到位后发出信号，机械手再进行抓持。避免其他机床发生同样状况的重大隐患。

上球座生产线

针对自动循环上、下料机构，原机构运行时，托盘承载工件到位时与限位块发生多次碰撞，长期使用会加速导轨磨损。现将大链轮更换为小链轮，降低托盘运行速度，消除了碰撞，整个机构运行状况相比以前更加稳定，减轻了导轨的磨损，提高导轨使用寿命。

由于支架供货的毛坯质量不稳定，经常出现加工余量过大、错箱等问题，我们根据毛坯的不稳定状况自行设计了一套上料前支架毛坯综合检具。可以将上料时加工余量过大、错箱等不合格毛坯检出，避免由于加工不合格毛坯造成生产线碰撞、停线等重大事故发生。

结语

近年来，由于市场需求大增，中国重汽集团公司的重卡产销逐年成倍增长，原有生产设备已无法满足集团公司发展的需要。为了适应新形式发展的需要，中国重汽部件制造部近年来先后投资3亿多元更新大部分设备、改造了原来落后的生产线，如V型推力杆上球座原加工都是在老式车床上进行的，生产效率低，占用人员多，产品质量也不稳定。现新上了多台自动机床，上球座全部在新生产线上加工，一人可操作多台机床，不但产品质量有了保证，而且生产效率也大大提高。